Kõrge - kiiruselaserkatteks olemise peamiste töötlemisparameetrite üksikasjalik selgitus
Kõrge - kiiruse laseri kattega on tööstusvaldkonnas tavapärane ja tõhus laserpinna töötlemise tehnoloogia. Oma põhiliste eelistega suurepärase kattekvaliteedi, kiire töötlemiskiiruse ja madala ulatusliku kuluga kasutatakse seda laialdaselt stsenaariumides nagu osade parandamine ja pinna kõvenemine. Selle lõplik moodustamisfekt ja töötlemise kvaliteet sõltub aga peamiste parameetrite mõistlikust konfiguratsioonist -, kui parameetrid on valesti valitud, võib see hõlpsalt põhjustada selliseid probleeme nagu kihi deformatsioon, pinna karedus ja oksüdeerimine. Selles artiklis analüüsib süstemaatiliselt kaheksat võtmetöötluse parameetrit, mis mõjutavad kõrge - kiiruse laseri katte mõju, aidates ettevõtetel ja tehnikutel omandada parameetrite optimeerimise loogika ja parandada katteprotsessi stabiilsust.
Energiavarustuse ja laserpunkti põhiparameetrid
Laservõimsus, laserpunkti kuju ja laserlaigu suurus moodustavad koos kõrge - kiiruse laseri kattega "energia vundamendi", määrates otse kattekihi sulamise efektiivsuse ja energiajaotuse. Laservõimsuse osas kasutatakse turul laialdaselt KW {- klassi lasereid nagu LT - 3KW ja - 4KW, mis vastab energiavajadustele enamiku tööstuslike stsenaariumide vältimiseks, vältides ebatäpset pulbrit, mis ei ole ebapiisav võimu või subrTrate Ablive Advation põhjus. Laserpunkti kuju määrab optiline süsteem: ümmargused laigud sobivad regulaarsete toorikute ühtlase jaoks (nt silindrilised pinnad), samas kui ristkülikukujulised laigud sobivad paremini - piirkonna lamedate töötlemise jaoks. Laserlaigu suurus mõjutab laseri võimsuse tihedust - sama võimsuse all, väikesed laigud sobivad kõrgeks - sulamiseks - punktmetallpulbrid (nt titaansulamid) ja suured laigud võivad takistada madala libiseva positsiooni (EG, et).
Peamised parameetrid täppisjuhtimise töötlemiseks
Töötlemise kaugus (laserpunkti kaugus) ja kattumiskiirus on põhinäidikud, et tagada kõrge - kiiruse laseri katte "täpsus ja tasasus". Töötlemise vahemaa viitab vahemaale, mis on vajalik laserkiire jaoks sula basseinist soojuse imamiseks. Praktilistes rakendustes, kui töötlemiskaugut kontrollitakse vahemikus 3 - 5 mm, on kattekihi sidumistugevus ja pinna kvaliteet optimaalne. Liiga lühike vahemaa võib kergesti põhjustada substraadi ülekuumenemist ja deformatsiooni, samas kui liiga pikk vahemaa suurendab energiakadu. Kattumiskiirus jaguneb "pulbriks - substraadi kattumiseks" ja "laserpunkti trajektoori kattumiseks": seda kõrgem on endine, seda lihtsam on pinna kareduse vähendamine; Viimane peab kiiruse kattega jõudma 70–80% -ni (palju suurem kui 30–50% tavapärasest kattest). Siiski on vaja tasakaalustada kattuva piirkonna sügavuse ühtlus, et vältida liigset kattumist põhjustatud kohalikke puudusi.
Optimeerimisparameetrid tõhususe töötlemiseks ja pulbri söötmiseks
Kiiruse ja pulbri söötmise meetod on otseselt seotud kõrge - kiiruse laseri kattega "töötlemise efektiivsuse ja pulbri kasutamise kiirusega". Plaadimiskiirust saab mõõta lineaarse kiirusega (20 m/min - 50 m/min tegelikes testides) ja pindala kiiruse (0.6 - 1.2 m²/h, kui katte paksus on 0.2 - 0.6 mm). See peab vastama laservõimsusele ja punkti suurusele: liiga kiire kiirus võib hõlpsalt sidemete jõudu vähendada, samas kui liiga aeglane kiirus vähendab tõhusust. Pulbri söötmismeetodid jagunevad keskpulbri söötmiseks ja rõngakujuliseks pulbri söötmiseks: keskpulbri söötmisel on suurem pulbri kasutamise määr, kuid seda on keerulisem kujundada, muutes selle sobivaks täpsuse parandamise stsenaariumide jaoks; Rõngakujulisel pulbri söötmisel on lihtne struktuur ja lai rakendus, mis vastab tavapärase suure - ala kattevajadustele.
Oksüdatsiooni kaitse ja kvaliteedi tagamise parameetrid
Gaasirõhk on peamine garantii, et vältida kõrge - kiiruse laseri kattes "oksüdatsioonidefekte". Plaatimisprotsessi ajal on substraadil ja kattematerjal õhus hapnikuga reageerima oksiidide moodustamiseks, põhjustades tooriku pinna muutumist mustaks, tuhmiks ja kõvaks. Seetõttu tuleks lämmastikku või argooni kasutada varjestusgaasina -. See ei abista mitte ainult pulbri söötmisel, vaid moodustab ka sula basseini ümber suletud kaitseala. Tegeliku töö korral tuleks rõhku reguleerida vastavalt kattekiiruse ja pulbri söötmise kogusele, et tagada kaitseala täielik katvus, vältides samal ajal sulabasseini pritsmist, mis on põhjustatud liigsest rõhust või ebapiisavast kaitsest ebapiisava rõhu tõttu.
Parameetri valimise kokkuvõte kõrge - kiiruse laseri katteks
Kõrge - kiiruse laserkatte parameetri optimeerimine peab järgima "sünergilise sobitamise" põhimõtet: Energy - Seotud parameetrid (laservõimsus, laserlapp) Määrake sulamisfond, Precision- {2} seotud parameetrid (töötlemise kaugus) {{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{' Pulbri söötmismeetod) mõjutavad tootmise efektiivsust ja kaitset - Seotud parameetrid (varjestusgaasi rõhk) Vältige oksüdatsioonidefekte. Enterprises peavad parameetrite kombinatsioone sihitud viisil kohandama toorikumaterjali (nt kõrge - sulamine - punkt/madal - sulamine - punktmetallid), moodustades nõuded (nt karedus, paksuse remont/suured remondi- ja produktsiooni stsenaariumid). Ainult sel viisil saab kõrge - kiiruselaserkatte tehnilisi eeliseid täielikult ära kasutada, saavutades protsessi stabiilsuse ja töötlemise tõhususe kahekordse paranemise.